我廠現有10.5萬t/a煤造氣和5.5萬t/a油造氣制氨裝置各一套。1999年以來,隨著國內、外市場各種油品價格的大幅度上漲,我廠油氨生產所用原料重油價格也漲幅驚人。如果油制氨系統(tǒng)重油按市場價格,年生產總成本將上升2500萬元,我廠無法承擔由此產生的巨額虧損。另外,我廠有一套純氧生產能力6800 m3/h的空分裝置,為油氨系統(tǒng)提供氧氣,約有2200m3/h的氧氣富余。經反復論證與比較,認為投資省、見效快且符合實際而又成熟可靠的辦法就是將原料由“油”改成“煤”。用富氧氣化工藝改造煤制氨系統(tǒng)的間歇空氣氣化工藝。為此,我們對煤氣爐的富氧氣化工藝進行了探索,利用空分裝置富余能力,進行單臺煤氣爐的富氧氣化試燒操作。
1 工藝流程簡述
來自空分車間氧氣壓縮機的純氧(氧含量≥ 98%,0.5MPa),經氧氣外管送至造氣車間界區(qū), 計量并由調節(jié)閥減壓后與從造氣車間1#空氣總管上引出的空氣混合成富氧空氣后進安全水封。出安全水封的富氧空氣經計量、調節(jié)后,與來自低壓蒸汽總管(0.03~0.08MPa)的低壓飽和蒸汽混合成富氧蒸汽,經煤氣爐底“Y”形管進入爐內,再經爐箅分布均勻后與熾熱塊煤發(fā)生化學反應,生成合成氨所需的原料氣——半水煤氣。反應后的半水煤氣出煤氣爐經集塵器、燃燒室除塵后進廢熱鍋爐,產生0.6MPa蒸汽,自用或供廠低壓蒸汽管網,出廢熱鍋爐半水煤氣進入洗....